Nyheter

Selskapet sier at den nye prosessen kutter moldetidene fra 3 timer til bare to minutter

Den japanske bilprodusenten sier at den har skapt en ny måte å fremskynde utviklingen av bildeler laget av karbonfiberarmert plast (CFRP) med opptil 80%, noe som gjør det mulig å masseprodusere sterke, lette komponenter for flere biler.

Mens fordelene med karbonfiber lenge har vært kjent, kan produksjonskostnadene være opptil 10 ganger mer enn tradisjonelle materialer, og vanskeligheter med å forme CFRP -deler har hemmet masseproduksjonen av bilkomponenter laget av materialet.

Nissan sier at den har funnet en ny tilnærming til den eksisterende produksjonsmetoden kjent som komprimeringsharpiksoverføringsstøping. Den eksisterende metoden innebærer å danne karbonfiber i riktig form og sette den i en dyse med et lite gap mellom øvre dyse og karbonfibrene. Harpiks blir deretter injisert i fiberen og overlates for å herde.

Nissans ingeniører utviklet teknikker for å simulere permeabiliteten til harpiksen i karbonfiber nøyaktig mens du visualiserer harpiksstrømningsatferd i en dyse ved bruk av en temperatursensor i dyre og en gjennomsiktig dyse. Resultatet av den vellykkede simuleringen var en komponent av høy kvalitet med en kortere utviklingstid.

Konserndirektør Hideyuki Sakamoto sa i live-presentasjonen på YouTube at CFRP-delene ville begynne å bli brukt i masseproduserte sportskjøretøyer om fire eller fem år, takket være en ny støpeprosedyre for hellet harpiks. Kostnadsbesparelsene kommer fra å forkorte produksjonstiden fra omtrent tre eller fire timer til bare to minutter, sa Sakamoto.

For videoen kan du sjekke med:https://youtu.be/cvtgd7mr47q

Kommer fra kompositter i dag