nyheter

Selskapet sier at den nye prosessen reduserer støpetiden fra 3 timer til bare to minutter

Den japanske bilprodusenten sier at den har skapt en ny måte å fremskynde utviklingen av bildeler laget av karbonfiberforsterket plast (CFRP) med opptil 80 %, noe som gjør det mulig å masseprodusere sterke, lette komponenter til flere biler.

Mens fordelene med karbonfiber lenge har vært kjent, kan produksjonskostnadene være opptil 10 ganger høyere enn for tradisjonelle materialer, og vanskeligheter med å forme CFRP-deler har hemmet masseproduksjonen av bilkomponenter laget av materialet.

Nissan sier de har funnet en ny tilnærming til den eksisterende produksjonsmetoden kjent som overføringsstøping av kompresjonsharpiks. Den eksisterende metoden innebærer å forme karbonfiber til riktig form og sette den i en dyse med et lite gap mellom den øvre dysen og karbonfibrene. Harpiks injiseres deretter i fiberen og lar den herde.

Nissans ingeniører utviklet teknikker for nøyaktig å simulere permeabiliteten til harpiksen i karbonfiber mens de visualiserer harpiksstrømningsoppførselen i en dyse ved hjelp av en temperatursensor i dyse og en gjennomsiktig dyse. Resultatet av den vellykkede simuleringen var en høykvalitetskomponent med kortere utviklingstid.

Konserndirektør Hideyuki Sakamoto sa i den direktesendte presentasjonen på YouTube at CFRP-delene vil begynne å bli brukt i masseproduserte sportsbiler om fire eller fem år, takket være en ny støpeprosedyre for den hellede harpiksen. Kostnadsbesparelsene kommer fra å forkorte produksjonstiden fra omtrent tre eller fire timer til bare to minutter, sa Sakamoto.

For videoen kan du sjekke med:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

Kommer fra Composites Today